El concepto Lean y la calidad

 

El concepto Lean y la calidad

La producción Lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.

La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de "desperdicios" en productos manufacturados: ​

·         Sobreproducción.

·         Tiempo de espera.

·         Transporte.

·         Exceso de procedimientos.

·         Inventario.

·         Movimientos.

·         Defectos.

·         No utilizar la creatividad de la gente.

Eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de producción y el coste. Las herramientas lean incluyen procesos continuos de análisis (llamadas kaizen en japonés), producción pull (‘disuasión e incentivo’, en el sentido del término japonés kanban), y elementos y procesos «a prueba de fallos» (poka yoke, en japonés), con la filosofía del Monozukuri (‘hacer las cosas bien’, en japonés), todo desde el genba japonés o área de valor.

Un aspecto crucial es que la mayoría de los costes se calculan en la etapa de diseño de un producto. A menudo un ingeniero especificará materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste según el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificación para validar el diseño del producto.

Los principios clave del Lean Manufacturing son:

·         Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

·         Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

·         Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

·         Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

·         Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

·         Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

La metodología Lean tiene como objetivo fundamental la satisfacción del cliente mediante la entrega de productos y servicios de calidad cuando éste lo necesita, en la cantidad requerida y al precio correcto. Todo ello mediante el empleo de la cantidad mínima de materiales, equipamiento, espacio, trabajo y tiempo.

Su consecución se efectúa mediante dos actuaciones generales:

-      La eliminación del sistema de trabajo en la empresa de todo aquello que no añada valor al cliente.

 

-      El mayor aprovechamiento de la experiencia y el “saber hacer” de los trabajadores mediante la polivalencia y participación en la mejora continua.

 

La metodología Lean tiene su origen en los inicios del grupo Toyota y a través de los años ha ido evolucionando en forma de una serie de preceptos y principios en torno a dos ideas fundamentales:

 

1.    El respeto a las personas. Dar una gran relevancia al papel que ocupa el componente humano en la prestación del servicio.

 

2.    Mejora continua. Un manifiesto espíritu de mejora continua y búsqueda de la excelencia.

 Por otro lado estos dos pilares se apoyan en cinco términos clave para llevarla a cabo:

 

-     Desafíos y metas. Una visión a largo plazo afrontando los retos con creatividad.

 

-     Kaizen. Ningún proceso se considera nunca perfecto quedando siempre espacio para su mejora.

 

-    Genchi Genbutsu. Implica “ir al origen” para descubrir los hechos que nos ayuden en la toma de decisiones correctas, creando consenso y alcanzando los objetivos marcados.

 

-   Respeto por las personas como base en la relación dentro y fuera de la organización implicando la aceptación de las responsabilidades.

 

-    Trabajo en equipo mediante el fomento del crecimiento personal y profesional de los trabajadores y ofreciendo oportunidades para el desarrollo maximizando el rendimiento individual y de los equipos.

 

El Lean como sistema de gestión de procesos reestructura y mejora éstos eliminando pasos innecesarios, los llamados “desperdicios” que son considerados como cualquier actividad de la empresa que emplea recursos pero que no aporta ningún valor al proceso de salida (en último caso el cliente).

 

La filosofía Lean se apoya en cuatro conceptos clave para su desarrollo:

 

1.   Valor. Definido el última (y primera instancia) por el cliente y representado como medida de cómo el producto o servicio satisface sus necesidades. Se debe identificar qué es lo que crea valor tal u como lo considera el cliente.

 

2.   Cadena de valor. Conjunto de actividades implicadas en ejecutar un trabajo de valor (tal y como lo entiende el cliente). Su identificación permite mejorar y adaptar los procesos optimizando los recursos y eliminando los “desperdicios”.

 

3.    Pull. La aplicación de una sistemática Lean conlleva “replantear” la gestión de la empresa desde donde los clientes “tiran” o solicitan productos o servicios a través de la cadena de valor. Se trabaja lo que los clientes piden y tal y como lo piden en lugar de producir bienes basados en predicciones de ventas y previsión de mercado. El sistema conlleva a que una vez que el valor ha sido definido y la cadena de valor identificada, los productos o servicios pueden ser demandados a través de éste en lugar de ser colocados o empujados (push) por la empresa.

 

4.  Perfección. Se debe pretender la mejora de los procesos así como la de los productos o servicios trabajados. La constante revisión de las actividades y las necesidades del cliente tiene como fin conseguir el producto o servicio ideal tal y como lo entiende el aquel. La demanda de trabajo a través de la cadena de valor conlleva la continua revisión de los procesos en aras de la mejora continua y la reducción al máximo de los defectos.

 

Los beneficios contrastados de la metodología Lean son:

 

-         La reducción de los costes globales y del inventario de la empresa.

-         La mejora de la eficiencia y la calidad de los trabajos.

-         La mayor fluidez en la comunicación entre la empresa y los clientes.

-        La reducción de las necesidades de espacio físico de trabajo e instalaciones y equipos necesarios.

-         Mayor flexibilidad de los procesos de trabajo.

Por otro lado se debe tener en cuenta que esta metodología también tiene sus críticas de las cuales las más destacadas son las siguientes:

 

-      La “fuerte externalización”. En muchas ocasiones el ahorro de espacio acaba trasladándose a los proveedores de la empresa lo cual genera una cierta “presión” sobre los proveedores con el fin de atender las demandas de la empresa.

-     Una menor eficiencia ambiental. Implicada en la medida de que un mayor número de pedidos incrementa los costes de transporte y que una mayor amplitud de línea para atender a los clientes conlleva a un mayor problema a la hora de reciclar los tras el final de la vida útil de los artículos.

-       Una “mayor presión” al trabajador. Un sistema mal diseñado sitúa al trabajador en el centro de las decisiones y puede provocar tensiones en la búsqueda de las soluciones a los problemas que puedan plantearse.

-      Múltiples problemas para nivelar la demanda. El situar al cliente en el centro del trabajo de la organización compromete, en muchas ocasiones a la entidad, a trabajar con “picos de trabajo” que deben ser absorbidos por el personal chocando en muchas ocasiones con la regulación laboral y pudiendo crear distorsiones en la línea de trabajo.

En líneas generales la resolución de estas amenazas obligan a la empresa a tener una buena relación con los proveedores desarrollando acuerdos beneficiosos para ambas partes, invertir mucho en la formación y capacitación de los equipos de trabajo, comenzar con innovaciones tecnológicas y métodos de control que “disminuyan” la presión sobre los empleados y estudiar la “equilibración” de las líneas de trabajo así como llegar a acuerdos con los representes de la entidad para lograr una mayor flexibilización de los trabajos.